¡Imagina regresar de unas maravillosas vacaciones de verano y darte cuenta de que el aire acondicionado ha estado encendido durante todo ese tiempo! Sería un auténtico shock con los costes actuales de la energía. Sin embargo, este escenario no es exclusivo de nuestros hogares, sino que afecta también a los entornos industriales con maquinaria basada en aire comprimido. Muchas de estas máquinas no están optimizadas para los periodos de inactividad o espera, lo que resulta un desperdicio significativo de energía. Además, las fugas de aire son una preocupación común en estos sistemas ya que, aunque a simple vista parezcan insignificantes, su impacto en el consumo energético es sorprendente.
Por Filip Běhounek, ingeniería de aplicación en SMC República Checa
Por supuesto, es inevitable que se produzca cierto tiempo de inactividad durante los cambios de turno de los operarios o cuando la máquina está esperando la alimentación de material, por lo que reducir la presión de aire en estos periodos es una forma rápida y efectiva de abordar esta ineficacia del aire.
60% de ahorro energético
En la mayoría de las asesorías sobre eficiencia energética en clientes, comenzamos supervisando el consumo de aire. ¿Podríamos aplicar soluciones de eficiencia energética sin monitorización? Sí, pero perderíamos información vital como el verdadero ROI (retorno de la inversión), o el impacto medioambiental de las medidas propuestas.
Controlar el consumo de aire comprimido, identificar residuos e ineficiencias, e invertir en nuevos equipos son enfoques tangibles para reducir la factura energética. Tomemos como referencia una asesoría reciente en uno de nuestros clientes. Su línea de producción operaba 6.000 horas al año, con un coste estimado de 0,035 euros por m3. Gracias a las mediciones realizadas con un caudalímetro ultrasónico, descubrimos que el caudal de la línea durante los tiempos de inactividad era de 123 Nl/min (representando el 10% del caudal medio durante el funcionamiento). Esta fuga del 10% en una sola línea suponía un coste de 1.500 euros. Sin embargo, al reducir automáticamente la presión de la línea durante los tiempos muertos a 2 bar, conseguimos un ahorro anual de 900 euros, lo que equivale a una reducción del 60% de los costes.
Este éxito se debe en gran medida a nuestro Air Management System. Esta solución descentralizada es compatible con OPC UA, lo que permite la conexión directa de comunicaciones de datos sin necesidad de un PLC, ya que los datos se transmiten directamente al PC donde se recopilan. Incluso en ausencia de un sistema de monitorización, nuestro Air Management System (AMS) puede operar de manera independiente. A través del servidor web, es posible parametrizar directamente el sistema, facilitando su uso y su configuración.
